8 Schritte, um zu erfahren, wie ein intelligentes BMS hergestellt wird
SMT (Surface Mounted Technology) ist die gängigste Oberflächenmontagetechnologie und das am weitesten verbreitete Verfahren in der Elektronikfertigung. Tritek, ein professioneller Hersteller von Elektrofahrzeugen, setzt SMT bereits umfassend in der Produktion ein. Im Mai 2021 haben wir vier neue automatisierte SMT-Produktionslinien in Betrieb genommen. Dies verbessert nicht nur die Produktionseffizienz, sondern ermöglicht auch die Herstellung einer größeren Vielfalt an intelligenten Batteriemanagementsystemen (BMS) , wie z . B. 36-V-/48-V-Akkus für E-Bikes und 48-V-/60-V-/72-V-Akkus für Elektromotorräder.
Intelligentes BMS
Mit der BMS-Baugruppe können Sie Spannungspegel, Strom und Temperatur der Batterie steuern. Es trägt dazu bei, die Batterie zu schützen, indem es sie vor Überhitzung, Überladung oder Tiefentladung schützt. Es gibt Ihnen auch die Möglichkeit, die verbleibende Energiemenge in der Batterie zu überprüfen.
Erfahren Sie mehr über die Schutzfunktionen des Gebäudemanagementsystems (BMS).
Zum Zwecke der Effizienz und Intelligenz der SMT-Produktion hat Tritek im April 2021 das „IMS Digital Intelligent Manufacturing System“ eingeführt. IMS steht für Intelligent Manufacturing System, eine aktualisierte Version des Manufacturing Execution System! Es wird uns helfen, automatisierte Produktionslinien aufzubauen, um intelligentere, sicherere und hochwertigere Batterien herzustellen.
Mit automatisierten SMT-Fertigungslinien und IMS produziert Tritek selbstbewusst hervorragende BMS- und intelligente BMS-Produkte. Woher also kommt unser Vertrauen? Ich möchte sie der Reihe nach erläutern:
Natürlich müssen vor der Produktion einige vorbereitende Arbeiten durchgeführt werden, PMC-Produktionsplanungsanweisungen – Projektfreigabe-Stücklisten – Stahlgitterproduktion – Materialprüfung – Chip-Typ-PCB-Backen.
Nachdem die oben genannten Vorbereitungen abgeschlossen sind, können wir nun ohne weiteres loslegen.
Schritt 1, obere Leiterplattenplatte:
Stellen Sie das Leiterplattenmaterial gemäß SOP online.
Schritt 2, Lötpaste drucken:
Wir müssen mit Stahlgewebe und Lötpaste drucken. Die Lagerung und Nutzung der Umgebung der Lötpaste bestimmen die Druckqualität. Beachten Sie, dass die Lagerung von Lötpaste in einer Umgebung von 0-10℃ kontrolliert werden sollte; Die Standzeit der Lotpaste beträgt 6 Monate (offen) und darf nicht direkt in die Sonne gelegt werden.
Vor dem Öffnen muss die Temperatur der Lötpaste wieder auf die Umgebungstemperatur (25 ± 2 °C) erhöht werden, und die Temperaturrückführungszeit beträgt etwa 3–4 Stunden. Eine dauerhafte Überhitzung ist nicht zulässig. Nach der Temperaturrückkehr kann die Paste nach gleichmäßigem Mischen verwendet werden.
Um die Druckqualität zu gewährleisten, müssen alle 4 Stunden zwei Seiten des Stahlgewebes gereinigt werden.
Schritt 3, Online-SPI:
Dies wird als Online-Lötpasteninspektion, 2D- (oder 3D-)Messung der Lötpaste nach dem Leiterplattendruck unter Verwendung optischer Messtechnologie bezeichnet, die den Effekt einer Mikrometerpräzision erzielen kann.
Ziel: Unqualifizierte Lotpastendruckprodukte vor dem Schweißen finden, PCB-NG vermeiden und qualifizierte Qualität erreichen.
Schritt 4, Anbringen der elektronischen Komponente:
Komponentenhalterungen für elektronische Komponenten. Nachdem Sie die tatsächlichen Materialien gemäß der Stückliste überprüft haben, beginnen Sie mit der Patch-Produktion.
Schritt 5, AOI-Test:
Automatisieren Sie den optischen Inspektionstest, ein Gerät zur Erkennung häufiger Fehler in der Schweißproduktion basierend auf dem Prinzip der Optik und zur Überprüfung der Qualität von Komponenten-Patchprodukten.
Schritt 6, Rückflussofenschweißen:
Prinzip: Es gibt einen Heizkreislauf, und der Ofen wird auf eine geeignete Temperatur erhitzt, um die angebrachten Komponenten der Leiterplatte zu blasen, um den Zweck des Schweißens zu erreichen. Die Vorteile des Verfahrens bestehen darin, dass die Temperatur leicht kontrolliert werden kann, Oxidation während des Schweißprozesses vermieden wird und die Herstellungskosten leichter kontrolliert werden können.
Schritt 7, AOI-Test:
Automatisierter optischer Inspektionstest, das optische Prinzip überprüft die Qualität der Schweißung. (Führen Sie eine Reparatur an der Leiterplatte durch, die eine Fehlfunktion festgestellt hat. Die verwendeten Werkzeuge sind ein Lötkolben, eine Reparatur-Workstation usw. Konfigurationsposition in der Produktionslinie, dann erneuter AOI-Test.)
Schritt 8, Platine entfernen:
Entfernen Sie die PBCA-Produkte, die den Test bestanden haben, nachdem die elektronischen Komponenten montiert wurden. Nach der Erststückbestätigung, Aussehensprüfung, BGA-Prüfung und QS-Prüfung wird die Verpackung eingelagert.
Die 4 SMT-Produktionslinien von Tritek haben eine Tageskapazität von 9 Millionen Punkten. 100% AOI-Test, SPI-Test für hohe Zinndicke, Röntgentest für BGA-Produkte gewährleisten BMS-Qualität und 100,000 staubfreie Werkstatt.
Tritek bietet kundenspezifische BMS-Produkte und eine breite Palette von Batterieschutzlösungen an: Überladung, Überentladung, Überhitzung, Kurzschlüsse usw. Darüber hinaus überwacht und reagiert es mit Hilfe des Ausgleichsstatus auf SOH, SOC und DOD. Außerdem kann unser intelligentes BMS mit benutzerdefinierten Protokollen wie CAN, RS485, UART usw. kommunizieren. Sie können sich vorstellen, dass es sich um eine Mobiltelefon-App handelt, die eine Software ist, die Ihren Gedanken folgt!
Kurz gesagt, PCBA ist einer der wichtigsten Teile aller elektronischen Anwendungen, einschließlich Lev-Batterien. Tritek ist bestrebt, die besten PCBA- und Lev-Batterien auf hohem Qualitätsniveau herzustellen.
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