8 étapes pour savoir comment est fait un BMS intelligent
La technologie SMT (Surface Mounted Technology) est la technologie et le procédé de montage en surface le plus répandu dans l'industrie de l'assemblage électronique. Tritek, fabricant professionnel de véhicules électriques légers (LEV), a déjà largement intégré la technologie SMT à sa production. Nous avons ajouté quatre nouvelles lignes de production automatisées SMT en mai 2021. Cela a permis d'améliorer l'efficacité de la production et de fabriquer une plus large gamme de systèmes de gestion de batterie (BMS) intelligents , tels que des batteries 36 V/48 V pour vélos électriques et des batteries 48 V/60 V/72 V pour motos électriques.
Smart BMS
L'assemblage BMS vous permet de contrôler le niveau de tension, le courant et la température de la batterie. Il aide à protéger la batterie en l'empêchant de surchauffer, de se surcharger ou de se décharger excessivement. Il vous donne également la possibilité de vérifier la quantité d'énergie restante dans la batterie.
Découvrez-en plus sur les fonctionnalités de protection du BMS.
Dans un but d'efficacité et d'intelligence de la production SMT, Tritek a lancé le « IMS Digital Intelligent Manufacturing System » en avril 2021. IMS signifie Intelligent Manufacturing System, une version améliorée du Manufacturing Execution System ! Cela nous aidera à construire des lignes de production automatisées pour produire des batteries plus intelligentes, plus sûres et de meilleure qualité.
Avec des lignes de production SMT automatisées et IMS, Tritek produit en toute confiance d'excellents produits BMS et BMS intelligents. Alors d'où vient notre confiance ? Je voudrais les expliquer un par un :
Bien sûr, avant que la production ne doive effectuer des travaux préparatoires, instruction de planification de la production PMC - liste de nomenclature de sortie du projet - production de treillis en acier - inspection des matériaux - cuisson PCB de type puce.
Après avoir terminé les préparatifs ci-dessus, maintenant sans plus tarder, commençons.
Étape 1, plaque supérieure PCB:
Mettez le matériel PCB en ligne conformément à la SOP.
Étape 2, impression de pâte à souder：
Nous devons imprimer avec un treillis en acier et de la pâte à souder. Le stockage et l'utilisation de l'environnement de la pâte à souder déterminent la qualité de l'impression. Notez que le stockage de la pâte à souder doit être contrôlé dans un environnement de 0-10℃ ; La durée de vie de la pâte à souder est de 6 mois (ouverte) et ne peut pas être directement placée au soleil.
Avant ouverture, la température de la pâte à souder doit être ramenée à la température ambiante (25 ± 2 ), et le temps de retour de la température est d'environ 3-4 heures. Il n'est pas autorisé à une surchauffe persistante. Après le retour de la température, la pâte peut être utilisée après avoir mélangé uniformément.
Pour garantir la qualité d'impression, les deux côtés du treillis en acier doivent être nettoyés toutes les 4 heures.
Étape 3, SPI en ligne :
C'est ce qu'on appelle l'inspection en ligne de la pâte à souder, la mesure 2D (ou 3D) de la pâte à souder après l'impression de PCB à l'aide de la technologie de mesure optique, qui peut obtenir l'effet de précision au micron.
Objectif : trouver des produits d'impression de pâte à souder non qualifiés avant le soudage, éviter les PCB NG et obtenir une qualité qualifiée.
Étape 4, attachez le composant électronique :
Supports de composants pour composants électroniques. Après avoir vérifié les matériaux réels selon la liste de nomenclature, démarrez la production de correctifs.
Étape 5, test AOI :
Automatiser le test d'inspection optique, un dispositif pour détecter les défauts courants dans la production de soudage basé sur le principe de l'optique et vérifier la qualité des produits de patch de composants.
Étape 6, soudage au four à reflux :
Principe : il y a un circuit de chauffage et le four est chauffé à une température appropriée pour souffler sur les composants attachés de la carte PCB, afin d'atteindre l'objectif de soudage. Les avantages du procédé sont que la température est facilement contrôlée, l'oxydation est évitée pendant le processus de soudage et les coûts de fabrication sont plus facilement contrôlés.
Étape 7, test AOI :
Test d'inspection optique automatisé, le principe optique vérifie la qualité de la soudure. (Effectuez la réparation de la carte PCB qui a détecté un dysfonctionnement. Les outils utilisés sont un fer à souder, un poste de travail de réparation, etc. Poste de configuration dans la chaîne de production, puis testez-le à nouveau par AOI.)
Étape 8, PCB à retirer :
Retirez les produits PBCA qui ont réussi le test après le montage des composants électroniques. Après la confirmation de la première pièce, l'inspection de l'apparence, l'inspection BGA et l'inspection QA, l'emballage sera stocké.
Les 4 lignes de production SMT de Tritek ont une capacité journalière de 9 millions de points. Test 100% AOI, test SPI pour une épaisseur d'étain élevée, test aux rayons X pour les produits BGA garantissant la qualité BMS et atelier sans poussière de qualité 100,000 XNUMX.
Tritek fournit des produits BMS personnalisés et propose une large gamme de solutions de protection de batterie : surcharge, décharge excessive, surchauffe, courts-circuits, etc. De plus, il surveille et réagit aux SOH, SOC et DOD à l'aide de l'état d'équilibrage. En outre, notre BMS intelligent peut communiquer avec des protocoles personnalisés, tels que CAN, RS485, UART, etc. Vous pouvez imaginer qu'il s'agit d'une application de téléphonie mobile, qui est un logiciel conçu pour suivre votre esprit !
En un mot, PCBA est l'une des parties les plus importantes de toutes les applications électroniques, y compris les batteries lev. Tritek s'efforce de produire les meilleures batteries PCBA et lev à un niveau de qualité élevé.
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