8 шагов, чтобы узнать, как делается умная BMS
SMT (Surface Mounted Technology) — это наиболее популярная технология и процесс поверхностного монтажа в электронной сборочной промышленности. Компания Tritek, как профессиональный производитель LEV (Low Electric Electric), уже широко применяет технологию SMT в производстве. В мае 2021 года мы добавили 4 новые автоматизированные производственные линии SMT. Это не только повышает эффективность производства, но и позволяет выпускать более широкий ассортимент интеллектуальных BMS (систем управления батареями) , таких как аккумуляторные батареи для электровелосипедов 36 В/48 В и электромотоциклов 48 В/60 В/72 В.
Smart BMS
Сборка BMS позволяет контролировать уровень напряжения, ток и температуру батареи. Это помогает сохранить батарею в безопасности, предотвращая ее перегрев, перезарядку или чрезмерную разрядку. Это также дает вам возможность проверить количество энергии, оставшейся в батарее.
Узнайте больше о функциях защиты BMS.
В целях повышения эффективности и интеллектуальности производства SMT компания Tritek в апреле 2021 года запустила «Цифровую интеллектуальную производственную систему IMS». Это поможет нам построить автоматизированные производственные линии для производства более интеллектуальных, безопасных и качественных аккумуляторов.
Используя автоматизированные производственные линии SMT и IMS, Tritek уверенно производит превосходные продукты BMS и интеллектуальные продукты BMS. Так откуда наша уверенность? Я хотел бы объяснить их один за другим:
Конечно, перед производством необходимо провести некоторую подготовительную работу, инструкция по планированию производства PMC - список спецификаций выпуска проекта - производство стальной сетки - проверка материала - обжиг печатной платы типа микросхемы.
Завершив вышеуказанные приготовления, теперь без лишних слов приступим.
Шаг 1, верхняя пластина печатной платы:
Разместите материал печатной платы в Интернете согласно СОП.
Шаг 2, печать паяльной пасты ：
Нам нужно печатать стальной сеткой и паяльной пастой. Хранение и использование среды паяльной пасты определяют качество печати. Обратите внимание, что хранение паяльной пасты должно контролироваться при температуре окружающей среды 0-10 ℃; Срок службы паяльной пасты составляет 6 месяцев (в открытом виде), ее нельзя размещать непосредственно на солнце.
Перед открытием температура паяльной пасты должна быть повышена до температуры окружающей среды (25 ± 2 ℃), а время возврата температуры составляет около 3-4 часов. Не допускается постоянный перегрев. После восстановления температуры пасту можно использовать после равномерного перемешивания.
Для обеспечения качества печати две стороны стальной сетки необходимо очищать каждые 4 часа.
Шаг 3, онлайн-SPI:
Это называется онлайн-проверкой паяльной пасты, 2D (или 3D) измерением паяльной пасты после печати печатной платы с использованием технологии оптических измерений, которая позволяет достичь эффекта микронной точности.
Цель: найти неквалифицированную продукцию для печати паяльной пасты перед сваркой, избежать нежелательного загрязнения печатных плат и добиться требуемого качества.
Шаг 4, установка электронного компонента:
Компонентные крепления для электронных компонентов. После проверки фактических материалов в соответствии со списком спецификаций начните производство патчей.
Шаг 5, тест AOI:
Тест Automate Optical Inspection - устройство для обнаружения распространенных дефектов сварочного производства, основанное на принципе оптики, и проверки качества компонентов заплаты.
Шаг 6, сварка в печи с обратным холодильником:
Принцип: есть контур нагрева, и печь нагревается до надлежащей температуры, чтобы обдувать прикрепленные компоненты печатной платы для достижения цели сварки. Преимущества процесса заключаются в том, что температуру легко контролировать, во время процесса сварки можно избежать окисления, а производственные затраты легче контролировать.
Шаг 7, тест AOI:
Автоматизированный оптический контроль, оптический принцип проверки качества сварки. (Выполните ремонт печатной платы, в которой обнаружена неисправность. Используемые инструменты: паяльник, ремонтная рабочая станция и т. д. Поместите конфигурацию в производственную линию, затем AOI снова протестирует ее.)
Шаг 8, печатная плата, которую нужно удалить:
Удалите продукты PBCA, которые прошли испытание, после того, как были установлены электронные компоненты. После подтверждения первого изделия, проверки внешнего вида, проверки BGA и проверки качества упаковка будет отправлена на хранение.
4 производственные линии Tritek SMT имеют производительность 9 миллионов точек в день. 100%-й тест AOI, тест SPI на большую толщину олова, рентгеновский тест для продуктов BGA гарантируют качество BMS и беспыльный цех класса 100,000 XNUMX.
Tritek предоставляет специализированные продукты BMS и предлагает широкий спектр решений для защиты аккумуляторов: от перезаряда, чрезмерного разряда, перегрева, коротких замыканий и т. д. Кроме того, он отслеживает и реагирует на SOH, SOC и DOD с помощью состояния балансировки. Кроме того, наша интеллектуальная BMS может обмениваться данными с помощью настраиваемых протоколов, таких как CAN, RS485, UART и т. д. Вы можете себе представить, что это приложение для мобильного телефона, разработанное с помощью программного обеспечения, которое следует за вашими мыслями!
Одним словом, PCBA является одной из наиболее важных частей всех электронных приложений, включая аккумуляторы lev. Tritek делает все возможное, чтобы производить лучшие батареи PCBA и lev высокого качества.
Прочитайте больше:
