步骤1：BMS（电池管理系统）测试
- 启动时的开路电压
- 平衡功能测试
- 单节电池过压保护测试
- 单节电池欠压保护测试
- 静态电流测试
第一步测试旨在确保 BMS 正常运行，保障电池组的性能和寿命。
第 2 步：电池芯分类
第 2 步：电池芯分类
- 电芯是同一批次的
- 电池单体电压差小于5mV，内阻小于2mΩ
这些标准确保电池组中使用的电芯在电压和电阻方面保持一致，从而促进平衡的性能和安全性。
第 3 步：将电池组装到支架中
第 3 步：将电池组装到支架中
- 准备 A 和 B 支架
- 识别 A 和 B 持有者
- 根据SOP（标准操作程序）图像进行排列，然后安装支架
这些步骤指导正确的 cell assembly 放入指定的支架中，确保在电池组组装过程中准确放置和对齐。
第四步：电池模块电阻焊接
第四步：电池模块电阻焊接
- 自动焊接机
- 每个焊点的抗拉强度必须>156 N
- 合格的焊点在拉伸试验后必须保留其材料的70%以上
这些要求确保了电池组生产过程中焊缝的耐用性和可靠性。
第五步：激光焊接
第6步：外壳粘合
第6步：外壳粘合
- 自动涂胶机
第7步：电池老化
第7步：电池老化
- 根据老化过程对电池组进行老化，并通过条码绑定记录老化数据
- 老化后，随机检查贴有“ok”标签的电池组，检查其放电容量
这些步骤确保电池组经历受控的老化过程，并通过测试和记录保存来验证质量。
第8步：气密性测试
第8步：气密性测试
- 自动气密性测试
- 气密性检测设备内气压应在10kPa～15kPa之间
所描述的步骤通常用于确保产品满足某些入口防护 (IP) 等级，例如 IP67。
自动气密性测试有助于确认电池组的密封性是否符合指定的 IP 等级，可抵御灰尘和水的渗透。
这确保了在各种环境条件下的耐用性和安全性。
第9步：PACK成品测试
第9步：PACK最终产品测试
- 通讯测试
- 功能测试
- 外观测试
- EOL(End-of-Line)测试
最后一步共同确保电池组在电池组制造过程结束时功能齐全、安全且可供使用。
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